HACCP Principios Generales del HACCP

HACCP

Principios Generales del HACCP 

HACCP

HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINS

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

1-   INTRODUCCION

El APPCC - Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, o HACCP por sus siglas en inglés, es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control, tendientes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó el desarrollo del HACCP siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), cuya  utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.

El HACCP nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.

Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación, entre otros la Organización Mundial de la Salud.

El HACCP no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que debe estar definido como premisa para la implantación de un sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtención de la certificación.

Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un HACCP.

Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de autocontrol (HACCP), su verdadera aptitud será determinada por los Servicios Oficiales de Inspección bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.

Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.

Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el HACCP como único documento que forme parte del sistema que integra los distintos aspectos que se deben de tener en cuenta dentro de los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.

Principios Generales del HACCP

Identificación de  los  riesgos o peligros, y valoración de  la gravedad y probabilidad de aparición. Identificar las medidas preventivas para su control. 

Determinación  de  los  puntos  críticos  de  control  (PCC)  en  los  que  pueden  ser controlados los riesgos o peligros identificados. 

Establecer los límites críticos que no deben sobrepasarse parar asegurar que el PCC se encuentra bajo control. 

Establecer un sistema de vigilancia parar asegurar el control de los PCC. 

Establecer  las medidas  correctoras  que  deben  aplicarse  cuando  un  PCC  supera  el límite crítico. 

Establecer  los procedimientos de verificación para comprobar que el  sistema HACCP funciona correctamente. 

Establecer un sistema documental  de todos los procedimientos y registros apropiados parar el seguimiento de estos principios y de su aplicación. 

2-     ETAPAS PREVIAS:

Definir el ámbito de estudio. 

Constituir un equipo de trabajo. 

Recoger datos relativos a los productos. 

Identificar la utilización esperada del producto. 

Establecer diagramas de flujo. 

Confirmar los diagramas de flujo. 

Listar los peligros y las medidas preventivas. 

Determinar los PCC 

Establecer los límites críticos de los PCC 

Establecer el sistema de vigilancia de los PCC 

Establecer un plan de acciones correctivas. 

Establecer la documentación. 

Verificar. 

Revisar periódicamente. 

Análisis de riesgo y control de puntos críticos

 El  proceso  de  globalización  vivido  actualmente  lleva  a  la  industria  alimenticia  a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de contar con información disponible en todo momento  y de diversos orígenes provoca un cambio en el proceso de  toma de  decisiones con respecto a la producción y acceso al mercado consumidor.

Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace más fluidos y ágiles los contactos y compromisos comerciales, aumentando la efectividad de los negocios. De esta manera, se ponen de manifiesto claramente las condiciones de oferta y demanda de productos, permitiendo una ajustada respuesta a las necesidades de consumo o al menos permitiendo conocer quiénes son los óptimos proveedores para cada exquisito demandante.

En este ambiente surge la calidad como un elemento de evaluación de la satisfacción de  requisitos. La madurez que se va  logrando en  los distintos mercados hace que  la multiplicidad  de  oferta  deba  diferenciarse  entre  sí  para  obtener  el  beneficio  de  la elección por parte de los consumidores.

La  calidad  de  un  producto  alimenticio  está  determinada  por  el  cumplimiento  de  los requisitos,  tanto  legales  como  comerciales,  la  satisfacción  del  consumidor  y  la producción  en  un  ciclo  de  mejora  continua.  La  apreciación  de  la  calidad  está directamente relacionada con el estricto respeto por las especificaciones enunciadas. 

Es decir, un producto será de buena calidad cuando se acoja a la legislación vigente, cubra los requisitos establecidos por el cliente, reúna las características esperadas por los  consumidores  e  incorpore,  a  lo  largo  del  tiempo,  todas  las  nuevas  y  cambiantes exigencias.

En cuanto a  las características  requeridas por  los consumidores,  las mismas pueden

agruparse  en  las  directamente  relacionadas  con  el  producto  y  las  atinentes  a  la transacción comercial. La inocuidad, el valor nutricional y la agradabilidad pertenecen al conjunto  de  características  englobadas  en  la  primera  categoría  y  que  pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En cambio, las características pertenecientes al segundo grupo, como la autenticidad, el valor agregado que posee el producto  y  la  disponibilidad  son  las  que  estimulan  el  acto  de  compra  por  parte  del consumidor que es, en definitiva, el efecto buscado por toda empresa.

Para  lograr  alcanzar  la  calidad  requerida  por  los  clientes  es  necesario  ejecutar  una

serie  de  pasos  ordenados  a  través  de  la  cadena  agroalimentaria,  representada esquemáticamente por el sector de la producción primaria, el de la transformación, el de la distribución y, finalmente, el del consumo. Sin embargo, a lo largo de la cadena  agroalimentaria pueden ir sumándose fallas que lleven a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor y por la misma empresa. 

Cadena Agroalimentaria

Producción Primaria - Transformación  - Distribución -  Consumo

Las fallas pueden ocurrir durante la producción de las materias primas, la recolección o faena,  la  transformación  industrial y el  transporte, en  los puntos de venta, durante el almacenamiento  y en el mismo empleo  final. Estas  fallas pueden evitarse  realizando controles eficientes que permitan prevenirlas.

El control es un tema a tener muy en cuenta. Es importante hacer la distinción entre el control  tradicional y el nuevo concepto de control. El control  tradicional se basa en la inspección de productos finales en función de la normativa legal vigente y los requisitos comerciales. Este  tipo de control acarrea grandes pérdidas de  tiempo y dinero, dado que las fallas se detectan al final del proceso desperdiciando todo el valor agregado a lo largo de la cadena.

 Por su parte, el nuevo concepto de control incluye las medidas tomadas para asegurar y mantener los criterios adoptados para la obtención de alimentos seguros. Esto quiere decir  que,  se  realizan  diversas  acciones  a  lo  largo  de  la  cadena  para  prevenir  la ocurrencia de errores o, al menos detectarlos en cuanto se hagan evidentes y antes de implicar mayores costos.

Aquí surge como predominante la idea de la prevención de fallas y la consideración de la misma  desde  la  producción  de materias primas,  lo cual se  relaciona directamente con la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura.

 Entonces, al hablar de prevención se hace  referencia a  los  riesgos que se corren en toda  cadena  agroalimentaria.  Riesgo  es  la  probabilidad  de  que  un  agente contaminante, presente en un determinado alimento, cause daño a  la salud humana.

Los  contaminantes  pueden  ser  de  origen  físico,  químico  o  microbiológico  y pueden manifestarse como peligros en diferentes etapas como puede verse a continuación:

La  dotación  de  contaminantes  que  la materia  prima  y  los  ingredientes  incorporan  al proceso  puede  representar  un  peligro.  Por  otra  parte,  las  condiciones  del establecimiento elaborador, así como las condiciones mismas de elaboración, también pueden  implicar  riesgos. Y,  finalmente,  la contaminación externa puede ser un  tercer factor de riesgo.

 La  forma más eficiente de minimizar  los  riesgos que  se presentan a  lo  largo de una línea de producción es el control de los puntos en los cuales los riesgos se eliminan o reducen.  Un  sistema  de  prevención  de  riesgos  de  la  inocuidad  de  alimentos  es  el  denominado como Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, sigla en inglés).

El  sistema HACCP  garantiza  la  inocuidad de  los alimentos mediante  la ejecución de una serie de acciones específicas. 

Como  primera  medida  es  necesario  conformar  el  equipo  HACCP  que  será  el responsable de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por empleados de  la  empresa  o  por  personal  externo  a  la  misma,  siendo  la  única  condición  la conformación de un grupo interdisciplinario.

Entre sus  funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma de uso,  la  realización  de  un  diagnóstico  de  las  condiciones  de  distribución,  y  la identificación y caracterización de los consumidores del producto.

Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo de la línea de producción  sobre  la  que  se  observarán  los  puntos  críticos  de  control. Esta  actividad parece  de  menor  importancia,  pero  de  la  correcta  adecuación  del  diagrama a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.

LOS 7 PRINCIPIOS BASICOS DEL HACCP

Para obtener la certificación de HACCP la empresa deberá implementar 7 principios básicos los cuales se detallan técnicamente según la fuente oficial del International HACCP Alliance

(http://www.haccpalliance.org)

• Principio 1: Identificar Peligros

• Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

• Principio 3: Establecer los límites críticos

• Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

• Principio 5: Establecer las acciones correctoras

• Principio 6: Establecer un sistema de verificación

• Principio 7: Crear un sistema de documentación

PRINCIPIO  1

IDENTIFICAR PELIGROS

Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases,  desde  el  cultivo,  elaboración,  fabricación  y  distribución,  hasta  el  punto  de consumo. Evaluar  la probabilidad de que se produzcan peligros e  identificar medidas preventivas para su control.

 

En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas preventivas.

El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que podrían producirse cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros.

 

 A continuación el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial para la producción de un alimento inocuo.

 Luego, el equipo determinará qué medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro.

 

 Estas  medidas  preventivas  son  las  intervenciones  y  actividades  necesarias  para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir,  que  sea  necesario más  de  una medida  preventiva  para  controlar  un  peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un peligro. 

En  la aplicación de este Principio, se hace necesario identificar las materias primas, ingredientes  y/o  alimentos  que  puedan  contener  algún  tipo  de  contaminante  (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.

  

PRINCIPIO 2

IDENTIFICAR LOS PCC

Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de  los posibles puntos de contaminación.

  

Realizar  el  análisis  del  proceso  en  su  conjunto,  desde  la  recepción  de  las materias primas, el proceso 

Con  la  información  producida  en  la  aplicación  del  Principio  1,  es  decir,  una  vez identificados  los  peligros  de  contaminación  y/o condiciones favorables para la multiplicación de microorganismos  durante  el  proceso,  es  factible  determinar  cuáles son los PCC.

Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que podrían presentarse  o  introducirse  en  cada  fase.  Puede,  incluso,  ser  necesario  brindar capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones.

Si  se  ha determinado  la existencia de un  riesgo en una  fase en  la que el control es necesario para mantener  la  inocuidad  y no existe ninguna medida preventiva que se pueda  adoptar  en  esa  fase  o  en  cualquier  otra,  deberá modificarse  el  producto  o  el

proceso  en  esa  fase,  o  en  la  anterior  o  posterior,  que  permita  incluir  una  medida preventiva.

PRINCIPIO 3

ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS

Establecer  los  límites  críticos  en  cada  uno  de  los  Puntos  Críticos  de  Control identificados que aseguren que dichos PCC están bajo control.

Este  Principio  impone  la  especificación  de  los  límites  críticos  para  cada  medida preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado.

Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad.

 

En  ciertos  casos, puede establecerse más de un  límite  crítico para una determinada fase. Para  definir  el  límite  y  estado  para  un  producto  o  proceso,  suelen  utilizarse  la medición  de  la  temperatura  y  tiempo,  nivel  de humedad, pH, actividad acuosa,  cloro disponible,  especificaciones  microbiológicas  y  otras,  así  como,  parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

 

PRINCIPIO 4

ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC

Establecer  un  sistema  de  vigilancia  para  asegurar  el  control  de  los  PCC  mediante ensayos u observaciones programados.

El  monitoreo  o  vigilancia  es  la medición  u  observación  programada  de  un  PCC  en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto  de  recuperar  el  control  del  proceso  antes  de  que  sea  necesario  rechazar  el producto.

La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por un persona  responsable, debidamente entrenada y con  la  facultad de decisión suficiente para  aplicar medidas  correctivas  en  caso  necesario.  El  responsable  de  la  vigilancia

debe  conocer  la  técnica  de  monitoreo  de  cada  medida  preventiva,  entender  la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.

En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo.

En  todos  los  casos,  deben  existir  planes  de monitoreo  que  contengan  frecuencias  y métodos de observación. 

La  mayoría  de  los  procedimientos  de  vigilancia  de  los  PCC,  deben  efectuarse  con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis prolongados.  Frecuentemente  se  prefieren  mediciones  físicas  y  químicas  más  que ensayos  microbiológicos,  ya  que,  se  realizan  más  rápido  y  por  lo  general,  son indicadores del estado microbiológico del producto.

En  este  principio  es  recomendable,  que  la  o  las  personas  que  realicen  la  vigilancia,

junto  con  el  encargado  del  examen,  firmen  todos  los  registros  y  documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan  para  el  cumplimiento  del  Principio  6  y  7  que  se  refieren  a  la  Verificación  y establecimiento de Registros y Documentos, respectivamente.

PRINCIPIO  5

ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS

 Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo  indiquen  que  un  determinado  PCC  no  está  bajo  control  o  que  existe  una desviación de un límite crítico establecido.  

Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.

Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los registros del HACCP.

Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de la vigilancia estén indicando  una  tendencia  hacia  la  pérdida  de  control  en  un  PCC  y  deben  ser encaminadas a  restablecer el control del proceso antes que  la desviación dé  lugar a una pérdida de la inocuidad.

Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a cabo y  la  responsabilidad  de  aplicarlas  debe  recaer  en  un  responsable  previamente determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP.

Cuando  indefectiblemente  se  produce  una  desviación  de  los  límites  críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:

·         Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado.

·         Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC. 

·         Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC. 

 

 El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la  documentación  adecuada  cuando  sea  necesario  volver  a  utilizarlas.  Asimismo  es recomendable  archivar,  por  el  plazo  que  se  considere  adecuado,  la  documentación como parte de los registros dispuestos en el Principio 7.

    

PRINCIPIO 6

ESTABLECER UN SISTEMA DE VERIFICACION

Establecer  procedimientos  de  verificación,  incluidos  ensayos  y  procedimientos complementarios,  para  comprobar  que  el  sistema  HACCP  está  trabajando adecuadamente.

Se deben establecer procedimientos que permitan  verificar que el Programa HACCP funciona  correctamente.  Para  lo  cual  se  pueden  utilizar  métodos,  procedimientos  y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP. 

 Como actividades de verificación se pueden mencionar:

·         Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros.

·         Examen de desviaciones y del destino del producto. 

·         Operaciones para determinar si los PCC están bajo control. 

·         Validación de los límites críticos establecidos. 

  

PRINCIPIO 7

 

CREAR UN SISTEMA DE DOCUMENTACION

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de registros que documentan el HACCP.

 

Para  aplicar  el Programa HACCP  es  fundamental  contar  con  un  sistema  de  registro eficiente y preciso. Esto  incluye documentación sobre  los procedimientos del HACCP en todas sus fases, que deben reunirse en un Manual.

Así, pueden llevarse registros de:

·         Responsabilidades del equipo HACCP 

·         Modificaciones introducidas al Programa HACCP 

·         Descripción del producto a lo largo del procesamiento 

·         Uso del producto 

·         Diagrama de flujo con PCC indicados 

·         Peligros y medidas preventivas para cada PCC 

·         Límites críticos y desviaciones 

·         Acciones correctivas 

 

De  lo  descrito  hasta  este  punto  se  deduce  que  la  única  clave  para  el  buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concienciación de cada uno de  los empleados en  la  línea de producción, así como de  las personas  responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable. 

 

Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la  producción  y  en  la  prevención.  También,  es  importante  que  toda  la  cadena agroalimentaria  entre  en concienciación  con  el  objeto  de  producir  eficientemente  un alimento inocuo, sin tener que reparar errores en cada una de las etapas.

En cuanto a los beneficios de la implementación de un sistema HACCP, en primer lugar se asegura la obtención de alimentos inocuos con la consecuente reducción de costos por menores  reclamos  por  daño  de  parte  de  los  consumidores. En  segundo  lugar  y desde el punto de vista comercial, tener este sistema implementado puede representar una  herramienta  de  marketing  que  mejore  el  posicionamiento  de  la  empresa  en  el mercado.  Por  último,  se  logra  optimizar  el  funcionamiento  de  la  empresa  dada  la organización que requiere la implementación del sistema.

 Finalmente,  tras  la  implementación  de  un  sistema  HACCP  la  empresa  está  en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De  esta manera,  se  logra acceder a un  ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio respecto a sus competidoras.