Esto no sólo representa mayores costos para la empresa, pero presenta problemas logísticos para una empresa que se enorgullece de la entrega justo a tiempo para sus clientes. La solución fue un nuevo almacén en el sitio de la planta de producción.
“En la planta de producción en Tilburg (Países Bajos), tenemos una cámara frigorífica manual y dos cámaras frigoríficas automatizadas”, dice Carmen Wallays, Directora de Logística en Agristo. “El almacén frigorífico manual sólo se utiliza como segunda opción para palets rechazados de las cámaras frigoríficas automatizadas”. Los almacenes automáticos están diseñados para diferentes propósitos, explica. El almacén frigorífico automatizado se centra en los canales de almacenamiento a largo plazo y menos capacidad de movimiento. El segundo almacén automático está diseñado con canales cortos y salida más rápida - de hecho, la compañía emplea un tiempo promedio de 40 minutos desde el momento en que un camión llega, carga las paletas y salida del camión.
La automatización de almacenes ha sido más ampliamente adoptado en Europa ya que existen una gran variedad de factores como costo de mano de obra, costos de la tierra, y las restricciones de la ley de zonificación que limitan la disponibilidad de tierras, que llevan a construir almacenes más altos que los que normalmente se encuentran en Estados Unidos o Latinoamérica. Otra ventaja es que los propietarios de almacenes europeos tienen un mayor número de proveedores de automatización cerca de sus instalaciones lo cual hacer que la capacidad de respuesta sea más rápida y se disminuya el tiempo de inactividad cuando se repara un componente o un sistema automatizado se cae. En otras partes del mundo, hay un menor número de proveedores y más dispersos lo cual es motivo de preocupación para los propietarios de almacenes que no pueden permitirse largos tiempos de parada en espera de un técnico para llegar.
Sin embargo, como reflexión para la industria, los beneficios de la automatización en términos de ahorro de costes, productividad, seguridad de los trabajadores, y los aumentos de eficiencia, hay una tendencia cada vez mayor para automatizar en Estados Unidos y otros países desarrollados. Los propietarios también tienen que ser conscientes que la automatización es más que un transportador, un vehículo automatizado guiado, u otros equipos en un sistema automatizado - es un programa completo que incluye el software que impulsa el equipo, flujo de trabajo, datos y comunicaciones. La tendencia de la industria es moverse de paquetes de software comerciales y componentes estandarizados hacia poner más énfasis en la capacidad de software y diseño de sistemas inteligentes.
Automatización a medida a las necesidades
Preferred Freezer Services está construyendo un almacén refrigerado de 455,000 pies cuadrados, 116 pies de altura, en Richland, Washington, que tiene tres congeladores de 104,000 pies cuadrados completamente automatizados. La única vez que una persona entra en el congelador es para realizar el mantenimiento, dice John Galiher, Presidente y CEO de la compañía. “Debido a que las personas no están trabajando en los congeladores, no hay necesidad de luces y puertas de los congeladores no se abren de forma continua, lo que ayuda a mantener los costos de energía más bajos”.
Mientras Preferred Freezer Services cuenta con seis instalaciones totalmente automatizadas y 40 almacenes frigoríficos tradicionales en Estados Unidos, así como China y Vietnam, Galiher admite que no hay una solución única o estándar para las instalaciones de almacenamiento en frío. La tecnología en sus instalaciones varía en función de los productos manipulados y clientes atendidos por la ubicación, dice. En algunos almacenes se han instalado sistemas automatizados de almacenamiento/recogida de unidades (AS/RS –por sus siglas en inglés) con y sin transportadores, mientras que en otros se utiliza un sistema de monorraíl con carritos para llevar palets a un transportador. El enfoque debe estar siempre centrado en el cliente. NewCold, un proveedor de servicios de logística, dice que los bloques de construcción tecnológica como cuartos de 130 pies de alto, grúas, transportadores y amortiguadores - a menudo son similares pero la configuración, la escala y la tecnología específica serán diferentes para las necesidades de cada cliente. Esto significa que los procesos más convencionales, tales como camiones de carga a través de carretilla elevadora con conductor puede ser usado en algunas situaciones, mientras que otros procesos están altamente automatizados con AS / RS, por ejemplo. Las necesidades del cliente y sus productos determinan el mejor enfoque, añade.
Aunque los almacenes más automatizados son generalmente edificios nuevos, es posible adaptar un edificio existente, en función del tipo de edificio y la infraestructura en el lugar. La industria verá mayores oportunidades para readaptar los almacenes existentes cuando los desarrolladores de automatización empiecen a diseñar sistemas de estantes y tecnologías que están diseñados para rehabilitación, no sólo nueva construcción.
Los beneficios experimentados gracias a la automatización son significativos. Entre las ventajas más evidentes se encuentra contar con un entorno más seguro de trabajo, un ahorro del 50% de energía comparado con los almacenes frigoríficos convencionales, mejora de la integridad del producto ya que casi no hay daños en el producto, visualización completa de inventario y rotación de productos, rastreo eficaz del producto, capacidad de gestionar grandes volúmenes de producto y por último, pero no menos importante, la eficiencia de costos.
Implementación de Buenas Prácticas
Aunque la automatización requiere una inversión importante, la mejor manera de garantizar un buen retorno de la inversión es tomarse el tiempo para diseñar el sistema para satisfacer las necesidades futuras.
Si los planes de capacidad de automatización se centran en las necesidades del presente día, sin pensar en el cuidado de la expansión potencial o cambios en los clientes o productos, el valor del sistema puede ser limitado, dice. Este es un proceso difícil pero necesario porque la implementación de un sistema automatizado es un proceso de varios años desde el concepto y el diseño hasta conseguir los fondos para la ejecución.
Artículo suministrado por GCCA.
Es muy importante pensar en cómo la empresa puede cambiar en dos o tres años, y construir pensando en esos cambios futuros.
Por ejemplo, en el diseño de un sistema para una empresa de yogur, el equipo fue contratado para desarrollar un sistema de banda transportadora y grúa que era capaz de manejar el almacenamiento de 15.000 palets y envío de 100 palets por hora. Después de dos años, el negocio cambió, y la compañía necesita almacenar 7.000 palets y enviar 200 por hora. Si se hubiera previsto este cambio, se habría recomendado vehículos automatizados (AGV) guiados por láser y pasillos más anchos para permitir más tráfico de este tipo de vehículos en comparación con los transportadores.
Un experto en el tema dice que prestar atención al diseño inicial es crítico y sugiere, “Piense dos veces en la fase de diseño, ya que es más fácil hacer cambios, en lugar de adaptar los sistemas una vez que están en funcionamiento.”
Prepararse significa contar con todos los posibles datos en forma anticipada. ción de medios iniciales con los mejores datos posibles, dice nuestro experto. “No se puede hacer calculos diciendo por ejemplo que 2.000 palets entran y 2.000 salen cada semana luego dividir por siete días y 24 horas para llegar a un promedio por hora” “Un día de la semana puede tener más entregas o recogidas que otros días, el clima puede afectar el negocio y un cliente puede cambiar el volumen y tipo de producto, señala como variantes. “La velocidad del sistema debe estar diseñado para funcionar a capacidad superior a la promedio, si es necesario, pero se necesita hacer estudios de tiempos y movimientos, una evaluación del tipo de productos que se manipularán y los tiempos en que se generan las órdenes, todos son necesarios para producir una evaluación precisa de la capacidad necesaria.”
También hay que prestar atención a los reglamentos que rigen los almacenes ya son diferentes en cada país, y la tecnología es a menudo algo nuevo para las autoridades que deben aprobar el diseño y el desarrollo, por lo que hay que considerar tiempo para educar a los funcionarios locales.
Además de tomar tiempo para planificar la capacidad y la velocidad del sistema inicial, recuerde la importancia de las pruebas de pre-implantación. “No tomes atajos en la fase de pruebas de puesta en marcha”, aconseja John Ripple, Vice Presidente de Desarrollo de Negocios para Egemin Automation. La prueba de un sistema automatizado en una instalación de almacenamiento en frío requiere más tiempo que en un almacén convencional debido al ambiente frío. La necesidad de ropa adicional y un tiempo limitado en el entorno de congelación que requiere caminar dentro y fuera del congelador puede convertir una prueba del sistema de tres horas en un almacén convencional en cuatro o cinco horas en una bodega de almacenamiento en frío.
Después de probar a fondo el sistema y preparar a los empleados, asegúrese de empezar con calma, sugiere Galiher. “No encienda el sistema el lunes y luego planee ejecutar sus operaciones a toda velocidad el mismo lunes”. Mientras que el equipo y el software tienen que haber tenido múltiples pruebas durante la instalación, también todos los empleados deben ser evaluados para que se sientan cómodos con sus responsabilidades antes de ir a toda velocidad.
Futuras tendencias
Una de las tendencias más positivas en la automatización es la estandarización de equipos y software, dice Galiher. “Durante muchos años sólo había tres o cuatro proveedores de equipos de automatización de almacenes, pero ahora hay 25 o más”, dice. “Esto es bueno para los dueños de almacén de almacenamiento en frío, porque los precios son más competitivos y hay más posibilidades de elección.” Debido a que los dueños de almacenes quieren escoger y elegir los componentes de sus sistemas de diferentes proveedores, las empresas están estandarizando sus equipos y mejorando la interoperabilidad de software para asegurarse de que se comunica con una variedad de componentes, así como sistemas de gestión de almacenes y sistemas conexos de toda la empresa. A diferencia de hace años, ahora se puede mezclar y combinar componentes para diseñar un sistema personalizado, no es necesario comprar equipo a una sola empresa, se pueden elegir diferentes empresas que ofrezcan la tecnología que se adapte a tus necesidades, y luego integrarlos para formar el mejor sistema para tu empresa.
Este artículo es un extracto del artículo publicado en originalmente en la revista Cold Facts. Colaboracion de GCCA.
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