En los últimos cinco años se han producido grandes avances en la tecnología de detección por rayos-x enfocada a la industria de alimentos. Son muchos los procesadores que apuestan por este tipo de sistemas y raro es que hoy en día podamos consumir algo que no haya pasado por un sistema de rayos-x. Defectos de productos y defectos en el empaque son algunas de las detecciones que pueden realizar los sistemas de rayos-x actuales. A los sistemas de doble foco de rayos-x se une también un componente avanzado de software y hardware que es capaz de detectar imperfecciones en productos y empaques más allá de posibles contaminantes. Medir en base a las cantidades de agua, aceite o clorofila puede resultar en la detección de variedades en productos que no deben tenerlos. Los sistemas más modernos utilizan doble rayo que opera a densidades de kilovatio distintas trabajando en tándem, donde la primera inspección deriva el producto a una segunda inspección cuando se encuentra la discrepancia. En Anritsu apuestan por sistemas de Ultra HD (ultra alta definición). Estos sistemas tienen la capacidad para detectar cuerpo extraños de hasta 0.2mm de diámetro a la velocidad habitual de la línea de proceso. Anritsu también proporciona software que permite múltiples vistas para poder así determinar el origen de cuerpos extraños desde múltiples puntos de visión. Sin embargo, la empresa finlandesa Meki apuesta por equipos con un dispositivo que combina los beneficios de un transportador más ancho y un área de detección notablemente más grande. Está especialmente diseñado para la inspección de productos alimenticios más grandes, bandejas de productos más pequeños y la inspección de varias líneas.
Muchos fabricantes de equipos incluyen funciones adicionales dentro de sus ya avanzados equipos de detección.
Pesadores en línea, detección de formas o sistema para detectar que el alimento no está dentro de la zona de sellado del empaque son algunas de las más convencionales. Este tipo de funciones añadidas a los equipos permiten ahorrar espacio e inversión en distintos equipos adicionales de la línea de proceso.
Thermo Fisher, una de las empresas con mayor experiencia en el sector apuesta una gran variedad de equipos para la detección de cuerpos extraños a través de rayos-x, apuesta por equipos que sean capaces de inspeccionar entre otros, empaques verticales más grandes. Latas de metal, botellas de plástico o cartones son algunos de los empaques que pueden ser inspeccionados por la línea de Xpert de Thermo Fisher.
Uno de los aspectos más importantes del proceso de inspección es la colocación del equipo dentro de la línea del proceso. Esta colocación no solo determina qué tipo de equipo es el adecuado, sino que también influirá en la velocidad de la línea y en otros aspectos de la planta. Como comentan desde Eagle Product Inspection, los sistemas de inspección por rayos-x se pueden instalar en cualquier punto del proceso de producción, pero la selección de las ubicaciones más eficaces (puntos críticos de control, o CCP) para garantizar la seguridad e integridad de los productos puede ser todo un desafío.
Analizar de qué manera el equipo de inspección por rayos-x puede ayudar a los procesadores a lograr la conformidad con los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las normativas de seguridad mundiales es vital. Y es un proceso que pasa por seleccionar los puntos críticos de control para los sistemas de detección por rayos-x. A través un plan de HACCP, los procesadores son capaces de establecer los siete puntos básicos del plan. Uno de los puntos `principales del plan es el análisis de riesgos. Este análisis realizado a través de un diagrama del flujo del proceso de cada planta en concreto permite ver, a gran escala y con detalle, las diferentes fases en las que el producto puede estar expuesto a factores de riesgo de contaminación. Conviene recordar que la contaminación no sólo es aquella que significa la entrada de cuerpos extraños, sino también de se deben tener en cuenta cambios atmosféricos y de temperatura. Estos últimos no tienen por qué ser detectados por un equipo de rayos-x pero pueden llegar a modificar la estructura del producto o su densidad y composición. El detalle de este análisis permite saber dónde puede ubicarse el equipo para mayor eficacia. Dado que muchos equipos no se actualizan a la vez, es importante entender las capacidades de equipos de rayos-x modernos y cómo pueden afectar la funcionalidad de la planta al completo.
Algunos fabricantes como Fortress Technology tienen equipos que pueden funcionar sin problemas con equipos más antiguos y con diferentes capacidades, ayudando así a conseguir menores tiempos de parada, y transiciones más limpias. La conectividad entre equipos es cada vez más importante, y la posibilidad de que los equipos de rayos-x se comuniquen con otras partes de la línea con respecto no solo a posibles cuerpos extraños sino también a niveles de llenado o peso permiten una eficiencia con resultados reales y la posibilidad de modificar sobre la marcha. Mettler Toledo apuesta en sus equipos por el máximo nivel de conectividad. Su línea GlassChek Plus permite escanear botes de cristal de alto grosor, pudiendo detectar plástico dentro de los mismos, pero a su vez, es capaz de detectar niveles de llenado para comunicar la información con los equipos de llenado. Entender los cambios del producto a través de la línea de procesado es otro de los factores de mayor importancia a la hora de determinar el equipo necesario y dónde ubicarlo. Procesos de cocción, cortes, sazonados, asados y envasados son solo algunos de los procesos que pueden cambiar la fisionomía del alimento y por tanto modificar las condiciones que agraven el riesgo de contaminación.
La valoración de estos tipos de riesgos, los puntos críticos y otras partes de un plan de HACCP son casi tan importantes como la elección del propio equipo, estas consideraciones pueden aumentar el nivel de inocuidad de manera sustancial, ayudando a cumplir los requisitos del FSMA u otras normativas internacionales para la exportación de alimentos.
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